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| 广东石化全链条低碳转型实践 |
| 加入时间：2025-08-30 来源：中国环境报
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作为国内可全部加工劣质重油的大型炼化企业，广东石化有限责任公司（以下简称广东石化）原料碳强度高、自身约束严苛。为此，广东石化锚定在中国石油领域率先基本建成绿色、智能、效益型世界一流炼化企业目标，在“双碳”战略背景下，全力推进全链条低碳转型，驱动绿色发展。
“分子炼油”突破：粗油精制，增收降耗
广东石化通过优化传统石油原料结构，采用“分子炼油”管理策略，“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”的短流程工艺，精准控制原油分子结构，最大化转化为高附加值产品（如乙烯、芳烃），减少低效加工带来的能源浪费。
广东石化从分子水平重新认识石油加工过程，准确预测产品性质，优化工艺和加工流程，提升每个分子的价值。近期，广东石化通过对加氢裂化和柴油加氢装置的轻石脑油中的组分分析，两套加氢装置通过调整石脑油分离塔操作，降低重石脑油的初馏点，将碳七组分全部切割至重石脑油，降低轻石脑油中低效烃类占比，提高正构烷烃含量。这项优化工作开展3个月来，收到明显成效，乙烯平均收率由第一季度的40.42%提高至41.52%，第二季度增产乙烯9420吨。
广东石化在项目建设初期就秉持“绿色发展、责任先行”的理念，积极探索和优化尾气处理及VOCs管控的策略，创造性地采用了除焦过程的密闭除焦技术，彻底解决了国内延迟焦化装置突出的环境问题，无组织VOCs排放基本归零，脱硫后净化尾气脱硫率＞97%，配套尾气收集处理系统实现焦粉回收率达99.6%，年可减少VOCs排放超500吨。
今年6月，这一技术获得第三届“创青春”中国青年碳中和创新大赛创业组金奖。大赛评委这样评价：该项目直击焦化行业环保痛点，实现除焦全流程密闭，减排成效突出，且智能化改造兼顾安全与效率，高度契合“双碳”目标，是推动行业绿色升级的实用之选，为行业转型升级提供了可复制的“广东石化方案”，值得肯定。
大型装置“能效革命”：精细管理树立行业标杆
广东石化炼化一体化项目被业内称为“超级炼化航母”，建设有目前全球单套生产能力最大的260万吨/年芳烃联合和单套规模最大的120万吨/年乙烯两套重量级装置。
自项目建成投产以来，广东石化积极开展节能降耗工作，将两套连续重整装置催化剂循环速率由65%提高到80%，将脱戊烷油中芳烃含量由82.5%提高到了89.69%，对二甲苯纯度达99.75%以上，单程收率达到97%以上。同时，从源头控制燃料气及中高压蒸汽使用量、提高加热炉热效率、降低过程损耗等，石脑油加氢装置、连续重整Ⅰ&Ⅱ装置每年可减少使用天然气近120万标准立方米、1.3兆帕蒸汽量约17万吨。其中重整装置和异构化单元4.0兆帕高压蒸汽消耗可分别减少约1.6吨/小时和15吨/小时。2024年，芳烃联合装置平均能耗165.32千克标油/吨对二甲苯，全流程能耗308.25千克标油/吨对二甲苯，处于行业领跑水平。
广东石化积极推行乙烯装置精细化管理，持续加强生产组织、经营优化，加大节能管理力度，细化降低能耗措施，抓好用能环节监管，重点对“能耗大户”裂解炉和乙烯收率开展专项技术攻关，乙烯能耗达到行业领先水平，被中国石油和化学工业联合会评为石脑油制乙烯生产企业能效“领跑者”标杆企业。
变碳为宝：工业尾气捕获与高值化利用
8月5日，广东石化生产运行部调度管理人员周兴参加完生产早会后，第一时间就到调度室打开碳排放管控系统，时刻关注碳排放的相关数据。这套碳排放管控系统基于“数字孪生+工业互联网”技术构建，2024年末正式上线，是广东石化智能工厂一名“新成员”。
广东石化基于“数字孪生+工业互联网”技术构建的绿色减碳管控平台，建设碳排计划管理、碳排潜力挖潜分析、碳足迹分析等8个主要业务功能模块，可为广东石化降低碳排放量约5万吨/年，产生效益约400万元/年，同时产生较好的环境效益和社会效益。
石油焦制氢装置是中国石油首套，也是全国首套采用100%石油焦制氢工艺，作为平衡全厂高压氢气与燃料气供给的关键装置，每年副产270万吨CO2，碳排放成本高达2.7亿元。
建成后想要实现100%掺焦，广东石化没有任何经验。为此，公司成立了以胡军印劳模工作室为核心的技术攻关团队。
劳模工作室带头人胡军印介绍，他们针对石油焦热值高、灰熔点高、灰分低、反应性差的特性，反复分析气化炉运行的状态参数，通过精准制定、“桌面推演”方案等方式，确保专项方案能够精准落地。
2023年8月以来，广东石化通过摸索调整氧煤比、大幅调整系统pH值，改造灰水、灰浆系统管道材质，实现石油焦掺比和装置负荷稳定在85%以上运行，期间完成多轮助熔剂选型试验，单炉连续运行突破80天，装置A级运行时长持续突破同类型炼化项目纪录。
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