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| 新兴铸管：创新技术就是最大的节能减排 |
| 加入时间：2019-07-30 来源：本站 作者：paopao |
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位于河北省邯郸市武安工业园区的新兴铸管股份有限公司遵循“打造绿色现场、构建绿色磁场、培育绿色市场”的环保理念，坚定不移走“科技、环保、质量、效益”之路，对标世界一流水平，超前部署深度治理改造任务，超低排放、绿色制造，彰显着央企的责任担当。
中国经济导报记者在采访中了解到，新兴铸管坚持用技术创新走节能减排新路线，节能就是为企业创造利润，勇挑清洁生产社会责任，变环保倒逼压力为绿色生产内生动力，将“绿色发展”理念上升为经营准则。
创新是战略
新兴铸管始终把科技创新放在战略高度长抓不懈。通过近几年的努力，已构筑起比较健全的科技创新体系，开展了以新产品开发、质量提升、工艺创新与创效为主要内容的技术创新的活动，取得了较丰富的成果。其技术运用在节能领域为公司创造了利润的同时，也为国家打赢蓝天保卫战助力。
据了解，近年来新兴铸管为实现节能增效采取了一系列措施。
新兴铸管能源环保部能源处副处长郭智渊告诉中国经济导报记者，2016年，炼铁部使用烧结废气余热循环利用低碳排放工艺，将部分风箱中温度较高的废气，通过循环风机和密封罩引至烧结台车上方循环利用，该工艺既利用了高温废气的余热，又减少了CO的排放，同时也降低了烧结固体燃料的消耗。
2016年7月投资2800余万元，将200平方米烧结主抽风机改为SHRT机组，该系统采用“电动机&发电机”双模电机，郭智渊表示，“该系统可实现年降低电耗3400万千瓦/时，年降低用电成本1768万元。”
2018年10月，炼钢部改造完成干法除尘，由低效率的离心风机改造成更高效的轴流风机。据悉，该项目投运后电耗吨钢降低约5度，同时转炉煤气回收经过调试正常后，吨钢提高约4立，稳步在吨钢140立以上。同年11月布袋除尘反吹空压风置换氮气完成，日置换约3万立方米氮气。同年12月，干法除尘水封水回用热水池改造项目完成，将煤气水封水收集到沉淀池，通过铺设管道加装泵回用到冷却水池，解决了废水外排的环保风险，同时日节约新水50吨。郭智渊表示，焦化废水深度治理项目的投入使用，也让新兴铸管率先在焦化行业实现了废水深度治理和零外排。
2019年5月，无引风无换向蓄热式钢包烘烤器改造完成，年节约焦炉煤气70万立方米。
创新推动节能
新兴铸管坚定不移地走“科技、环保、质量、效益”之路，用国际最先进的超低排放技术，率先在行业内实现了超低排放，获得了社会的广泛认可。
在国家蓝天保卫战的关键时期，新兴铸管公司坚持高点站位，对标世界一流水平，超前部署深度治理改造任务，采用国际最先进的超低排放技术，精心组织，强力推进，完成了烧结机脱硫脱硝、转炉LT一次除尘、焦炉烟气提标改造、白灰窑尾除尘等20个重点工程全部投入使用，超前实现了全工序、长流程超低排放，新兴铸管公司的环保管理达到行业内领先水平。
郭智渊在接受中国经济导报记者采访时介绍，其中烧结机活性焦脱硫脱硝技术投入使用后颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别低于10毫克/平方米、35毫克/平方米、50毫克/平方米，二氧化硫被转化为硫酸，实现资源的综合利用，氮氧化物被转化为水和氮气，不产生二次污染，每年可减少二氧化硫800吨，氮氧化物2400吨。同时，还可去除氟化物、铅及其化合物、二噁英等有害物质；2002年白灰转窑建成投产，该项目采用了先进的余热回收利用工艺，将回转窑产生的高温废气引入白灰转窑预热器，大幅减少煤气消耗，白灰工序能耗降低了33.1千克标准煤/吨白灰。同年白灰转窑参与改造，在改造过程中采用新型复合型砖降低了煤气消耗，同时采用燃煤加喷煤工艺，提高燃料利用率，白灰工序能耗降低了8.7千克标准煤/吨白灰。
创新引领发展
新兴铸管坚持用创新引领发展，用创新推动节能，2011~2015年，新兴铸管累计完成节能量28.72万吨标煤，超额完成与河北省政府签订的“十二五”节能减排责任状；2014~2018年，新兴铸管累计削减煤炭消费43.27万吨，由于节能削煤成绩突出，2017年7月获得邯郸市“2016年度节能削煤先进企业”称号，邯郸市节能减排领导小组以简报第1期形式下发各区、县和重点企业，对新兴铸管节能、削煤措施进行宣传、推广学习。
新兴铸管面对过往的荣誉从未感到骄傲，一直勇往直前，秉持着“环保就是生产力”的理念，坚信创新技术就是最大的节能减排，节能减排就是最好的创收方式。
新兴铸管作为全球规模最大、综合实力最强的离心球墨铸铁管生产企业，坚持绿色发展、全面推进生产洁净化、制造绿色化、产品高端化工厂建设，创建生态文明企业。
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